lunes , 25 mayo 2020
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Rodman lamina por infusión las cubiertas de sus patrulleras Rodman 111

Rodman laminacion por infusion

La innovación y el uso de últimas tecnologías siempre ha sido uno de los pilares fundamentales de la filosofía de Rodman Polyships con el objetivo de asegurar la máxima calidad, eficiencia y las mejores prestaciones de sus embarcaciones

A principios del año 2000 comenzó a desarrollarse la aplicación de las técnicas de infusión por vacío en la industria de la construcción naval para la laminación de cascos y otras piezas en Poliéster Reforzado con fibra de Vidrio. En 2003, Rodman realizó su primera experiencia en la laminación de un casco de una Rodman 870 mediante laminación por infusión. Desde entonces, el astillero ha continuado investigando la implementación de este proceso para la construcción de sus embarcaciones.

Debido a la complejidad y la facilidad de error, este sistema se debe ver como un proceso de ensayo y error. En las primeras experiencias se debe documentar cuidadosamente cada intento con el fin de aprender de cada una de ellos y hay que empezar con pequeñas piezas antes de trabajar con proyectos más grandes y complejos.

Desde el 2010, en Rodman se han laminado grandes piezas, cascos, cubiertas y superestructuras a las que se han incorporado poco a poco sus refuerzos. Se han conseguido piezas cada vez más complejas para muchas de sus embarcaciones de todas sus gamas, tanto de recreo como profesionales. Patrulleras de alta velocidad, como las Rodman 55, 78 y 101, se han construido utilizando estas técnicas y también el Muse 44, el modelo más reconocido de su gama de yates.

El pasado mes de marzo, el constructor empezó la fabricación por infusión de las cubiertas de las nuevas patrulleras de 35 metros de eslora Rodman 111, que incluye también el 100% del reforzado de la pieza. Con ello se ponía en marcha el proyecto de infusión más complejo y de mayores dimensiones llevado a cabo hasta el momento en Rodman.

Laminación tradicional vs nuevos procesos

Los procesos de laminación pueden realizarse en molde abierto (método tradicional) o en molde cerrado. El de molde abierto es muy intensivo en mano de obra, se emiten compuestos volátiles como el estireno y la calidad final del material obtenido no está optimizada. Como alternativa, cada vez son más utilizados los sistemas en molde cerrado como el RTM (Resin Transfer Moulding) y la infusión al vacío.

La infusión es un proceso de fabricación de composites en molde cerrado y de vía líquida que consiste básicamente en que la resina (de una viscosidad adecuada para facilitar su flujo) impregne los refuerzos (fibras, núcleos, etc.) avanzando por acción de una diferencia de presión conseguida haciendo vacío sobre el molde al cual se ha colocado una bolsa de vacío o membrana flexible permitiendo consolidar el material.

Antes de cerrar perimetralmente la bolsa, se definen y colocan sobre la pieza lo que se denomina “estrategia”, es decir, los puntos de alimentación de resina y las líneas de vacío que se unirán al contenedor de resina y a la bomba vacío, respectivamente, mediante conectores y mangueras.
Este sistema es especialmente adecuado para moldear piezas de gran superficie como son cascos, cubiertas y superestructuras.

La infusión permite fabricar estas piezas con unos parámetros de calidad superior en términos de peso, resistencia y acabado respecto al proceso manual. Estas mejoras repercuten directamente en las prestaciones finales de las embarcaciones. Por otra parte, es un proceso limpio en el que no hay emisiones de estireno, mejorando las condiciones medioambientales y la calidad del puesto de trabajo.

La infusión por vacío presenta una serie de ventajas, especialmente en comparación con los procesos “clásicos” de laminado, como el laminado a mano (Hand lay up):

  • Mejora de las propiedades mecánicas de los laminados (más elevadas y regulares), gracias al incremento del contenido en fibra. Se obtienen porcentajes por encima del 60%.
  • Mejora de las prestaciones del producto final gracias a la reducción en peso del producto como resultado de la reducción de la cantidad de resina. Consiguiendo reducciones de peso en la pieza de entorno al 37%.
  • Mejorar la calidad del laminado, mejorando la adherencia interlaminar y la eliminación de burbujas de aire (menos de 1%), así como la homogeneidad del laminado.
  • Reducir el tiempo de mano de obra y por tanto costes de fabricación. El tiempo de elaboración se reduce en, al menos, un 20% en comparación con el laminado a mano.
  • Proporcionar una atmósfera de trabajo limpia, sin contacto con la resina, que incremente el bienestar de los trabajadores. Las emisiones de compuestos orgánico volátiles (COV´s) a la atmósfera se reducen en aprox. un 95%.

Resulta esencial para un resultado satisfactorio tener en cuenta, además de una buena definición de la estrategia de infusión y una correcta elección de los materiales de refuerzo, la elección de la resina. Parámetros como la viscosidad, el tiempo de gel y su pico exotérmico,…, tienen que probarse y ajustarse en el laboratorio con el fin de garantizar unas correctas pautas de proceso.

Sin duda, el trabajo de investigación empírica llevado durante estos años en la implementación de estas técnicas, le ha permitido a Rodman adquirir un conocimiento exhaustivo en la optimización de los procesos y en el ajuste de todas las variables necesarias para conseguir los mejores resultados. Un valor añadido para todas sus embarcaciones.

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